Origem do LEAN

O Sistema Lean, como filosofia e metodologia pode e deve ser aplicado em processos de manufatura, administrativos e de prestação de serviços.

O Sistema Lean é baseado no Sistema Toyota de Produção.

O Sistema Toyota de Produção teve como base inicial a capacidade inventiva e habilidades manuais de Sakichi Toyoda, que no final do século XIX, ao analisar o trabalho desgastante de sua mãe a sua avó, enquanto operavam teares de madeira em suas residências, desenvolveu processo de automação para diminuir o esforço e melhor a qualidade.

Posteriormente, automatizou os teares usando acionamento por motores elétricos, sendo necessário a utilização de vapor para gerar energia elétrica. Sempre pensando em melhorar a qualidade e a produtividade, através de observações e tentativas de melhorias (pondo a mão na massa) desenvolveu um sistema que interrompia o funcionamento do tear todas as vezes em que um fio se rompia. Dessa forma a máquina parava e evitava a produção de tecidos defeituosos e também permitia que um mesmo operador cuidasse de vários teares simultaneamente (JIDOKA).

Devido sua capacidade de autodesenvolvimento, de criatividade e de “sujar as mãos”, ficou conhecido no Japão como o “Rei dos Inventores” contribuindo definitivamente para a filosofia da “Melhoria Contínua”.

As máquinas desenhadas por Sakishi custavam um décimo das fabricados na Alemanha e um quarto das francesas e, com o aumento da demanda do algodão devido à guerra entre Japão e Rússia em 1904, os teares Toyoda aumentaram suas vendas.

Em sua viagem aos Estados Unidos em 1910, se interessou pela complexidade de um outro produto, o “automóvel”.

A ÓTIMA oferece um amplo escopo de treinamentos de forma a capacitar pessoas e dar sustentação aos programas de melhoria dos nossos clientes.

• Visão Lean para Executivos
• Lean Manufacturing
• Mapeamento da Cadeia de Valor
• TPM – Manutenção Produtiva Total
• 5 S
• Criação de Supermercados
• Fluxo Contínuo / Set up Rápido
• Kanban / JIT
• Auditor kaizen
• Coordenador Melhoria Continua - KPO

Seu tear “à prova de erros” ficou muito conhecido no mundo e, em 1929, enviou seu filho Kiichiro Toyoda à Inglaterra para negociar os direitos das suas patentes. O dinheiro obtido nessa negociação foi o capital inicial de uma empresa que hoje é a Toyota.

Seu filho Kiichiro, que era engenheiro, iniciou seu trabalho no desenvolvimento de motores pequenos de combustão à gasolina. Seguindo os passos do pai, de inovação e de “aprender fazendo”, continuou com o conceito de “Melhoria Contínua” e em 1937 produziu o primeiro protótipo de automóvel, estabelecendo as bases para fundar a Toyota Motor Company Ltda. Desenvolveu conceitos muito importantes como o Just In Time, o “Supermercado de Peças” e o Kanban.

Os membros da família Toyoda cresceram com a filosofia de “colocar a mão na massa”, inovação e melhoria contínua.

Seu primo Eiji Toyoda, que o sucedeu, continuou seu trabalho e presidiu a empresa durante os anos mais vitais do seu crescimento após a guerra. Com a ajuda de Taiichi Ono, que trabalhava na fábrica de teares, desenvolveu o Sistema Toyota de Produção.

Após o termino da Segunda Grande Guerra, os engenheiros e cientistas japoneses, passaram um grande período de visitas nos EUA para conhecer o funcionamento o sistema de produção em massa da indústria americana e ao retornarem, verificaram a impossibilidade de reproduzir este modelo nos processos da Toyota.

A industria americana tinha alta demanda em função de um mercado em grande expansão, entretanto no Japão pós guerra, a demanda por produtos era limitada, com necessidade de uma grande variedade de produtos para serem produzidos nas mesmas instalações industriais ou linhas de produção e escassos recursos para investimentos.

Por pura necessidade, Ono e os engenheiros da Toyota iniciaram um sistema para criar soluções que viabilizasse os processos de manufatura e que permitissem fabricação de produtos em pequenos lotes, porém com grande variedade de produtos, que atendesse a exata demanda dos clientes, com baixo estoque e que as linhas de produção fossem simples, práticas, sem desperdícios e com poucos investimentos.

O desafio de Ono era o de aperfeiçoar os processos de fabricação para se tornar igual à produtividade americana que era 7 vezes maior. Para isso, a Toyota teve que quebrar grandes paradigmas e, com a aversão ao desperdício, criou o “Fluxo Unitário de Peças”, utilizando o conceito de “Produção Puxada” com Just in Time, Qualidade na Fonte, Kanban, Jidoka, 5 S, Células de Manufatura, Setup Rápido, etc.

A crise do petróleo em 1973 gerou recessão global e estagnação econômica nas empresas em todo o mundo. A Toyota foi a que mais rapidamente se adaptou e superou a crise graças ao seu sistema enxuto de produção, conseguindo colocar no mercado, carros mais baratos, de melhor qualidade, com menor consumo de combustível surpreendendo toda a industria ocidental e em particular a industria automobilista americana.

A partir daí a comunidade industrial internacional vem buscando utilizar os conceitos do Lean Manufacturing nos seus processos, que é a concentração na velocidade de suprimento, ou no “lead time”, através da eliminação dos desperdícios em cada passo da cadeia de valor, proporcionando melhor qualidade com redução de custos e aumentando a moral dos funcionários.